汽车低压电线出现撸丝问题分析和解决方案

目前，汽车电线大都按照国际标准或汽车整车厂制定的行业标准执行，常用的汽车电线标准：ISO 6722、JISO D611、SAE J1127、QC/T730、VW60306等。按照产品结构分类，汽车电线可分为单芯无屏蔽、单芯有屏蔽、多芯无屏蔽、多芯有屏蔽四个大类。其中以单芯无屏蔽型汽车电线最为常见，用量也最大，由于单芯无屏蔽电线的导体结构相对简单，绝缘层更薄，因此单芯无屏蔽电线最容易出现导体撸丝、背股。那么今天爬山虎线缆小编为您介绍下汽车低压电线出现撸丝问题分析和解决方案。

汽车电线属于低压电线，装配时需要有很好的柔软度(装配空间较小)，因此导体都是由多股铜单丝绞合而成的，根数从几根到几百根，单丝直径由0.16mm到0.4mm不等。汽车电线大多是薄壁电线，绝缘厚度大部分在0.5mm以内，导体稍有跳丝、不圆整，都会直接造成挤出绝缘过程中表面起包，出现凹坑。其大多数质量问题是由导体撸丝、背股、压线、氧化造成的。

撸丝问题

原因分析

导体撸丝是汽车电线生产过程中遇到最多的问题之一。导体撸丝直接原因是撸丝部位导体外径偏大，无法顺利通过挤出机的模芯，从而堆积在挤出机的模口，直到被拉断。导体撸丝严重影响了挤出效率，导致零头线数量增多，也增加了产品报废数量。

造成导体外径偏大的主要原因有以下几个方面：

工装模具：如果导体生产时采用的束线模不统一，或者束线模有磨损，势必会造成绞合后的导体外径尺寸不统一，那么在经过同样尺寸的挤出时，外径大的导体自然无法通过挤出机模芯，也就造成了撸丝。

原材料：目前导体生产时所采用的原材料有单丝和并丝两种。单丝生产时外部放线张力很难做到没有差异，更容易造成撸丝。据统计，大部分撸丝都发生在由单丝生产的导体上。

焊接：导体连续生产过程中不可避免地会有接头，而接头处就需要焊接，目前采用最广泛、简易的方法就是冷焊，把单丝两头焊接起来，从而保证所需的导体长度。导体焊接后若接头处没有打磨好，焊点就会凸起，无法通过挤出模芯造成撸丝;或者被焊接的这一根单丝与其他单丝长度不一，造成单丝绞合不紧密，也容易在挤出工序时发生撸丝。

解决方案

单丝焊接时应保证焊接质量，焊接完成后需要用砂纸将焊接点打磨光滑、圆整、避免有焊渣等异物。另外，焊接完成后用塑料管或其它合适的工具把焊点处的所有单丝放在一起荡几下，确保焊接所有单丝长度一致。

导体生产时应选用合适的眼模：眼模尺寸比导体欲成型外径大0.002-0.005mm即可;眼模材质需要高耐磨、高强度、高光洁度，建议使用聚品模或者钻石模并做好定期检查和保养，防止因模过度磨损而导致孔径变大，造成绞合后的导体外径变大;另外工艺纪律的执行非常重要，禁止同样规格的导体使用不同规格的眼模。

尽量采用并丝进行导体纹合，并丝是由多头拉丝机一次性拉出的，具有比较好的稳定性及一致性,可避免单丝间长度不一及伸长率差别大而造成的推丝。

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